Kluczowym elementem produkcji pojazdów, w tym w szczególności produkcji pojazdów elektrycznych, jest etap kontroli zgodności produkcji oraz kontroli jakości ich poprawnego montażu pojazdów.
W przemyśle motoryzacyjnym, zwłaszcza w obszarze produkcji komponentów do aut osobowych, odsetek wykrycia wadliwych komponentów liczony jest w promilach – tak niski poziom błędów jest wymagany ze względu na fakt, że pojazdy te produkowane są w milionach sztuk i składają się z kilku tysięcy komponentów, stąd nie można dopuścić do sytuacji, że awaryjność pojazdów będzie znacząca. Awaria kluczowego komponentu tylko w jednym pojeździe osobowym może doprowadzić do śmiertelnego wypadu. Dlatego tak istotna jest weryfikacja poszczególnych komponentów przed montażem w pojeździe jak i kontrola całego pojazdu już po złożeniu.
Urządzenie, które służy do weryfikacji jakości zmontowanego pojazdu nazywamy „Testerem końca linii” (End of Line Tester, EoL). Urządzenie to służy do weryfikacji, czy wszystkie systemy pokładowe działają poprawnie i bezpiecznie.
W ramach realizowanych projektów, na zamówienie producenta pojazdów ciężarowych, wyprodukowaliśmy i zaprogramowaliśmy tester końca linii (End of Line tester), który stanowi kluczowy element procesu kontroli jakości produkcji tych pojazdów.
Tester wyposażony jest w interfejs do komunikacji z pojazdem poprzez złącze diagnostyczne OBD oraz posiada moduł do kontroli poziomów izolacji poszczególnych stref instalacji wysokonapięciowej. W procesie sprawdzania pojazdów tester izolacji podłączany jest do zdefiniowanych punktów znajdujących się na podwoziu pojazdu. Ponadto sprawdzany jest też układ gniazda ładowania, poprzez podłączenie wtyczki ładowania, w celu sprawdzenia poszczególnych żył wysokonapięciowych i ich poziomów izolacji.
Identyfikacja pojazdu odbywa się za pomocą czytnika kodów, który identyfikuje pojazd i przypisuje wyniki pomiarów do konkretnego numery VIN, tak, aby zapewnić identyfikowalność (z ang. Traceability) wyników pomiarów z pojazdem.
Proces sprawdzenia pojazdu jest bardzo dokładnie zdefiniowany, a pracownik kontroli jakości podąża za krokami instrukcji wyświetlanymi na urządzeniu, jednocześnie potwierdzając prawidłowe i bezpieczne wykonanie czynności – jest to bardzo istotna cecha tego urządzenia, gdyż pozwala uniknąć niebezpiecznego zachowania i informuje pracownika o zagrożeniach. Należy pamiętać, że urządzenie w procesie sprawdzeń generuje napięcie 1000 V DC.
Tester został również zintegrowany z hamownią i systemem pomiaru nacisków na osie, dzięki czemu rezultatem procesu końcowego sprawdzenia jakości jest wygenerowany automatycznie raport testera zestawiony ze zmierzonymi wartościami – to dodatkowo weryfikuje poprawność budowy całego pojazdu.
Dostarczone urządzenie wpisuje się w rozwiązania przemysłu 4.0 i jest elementem digitalizacji i cyfryzacji produkcji, jednocześnie pozwalając na obniżenie kosztów produkcji i kosztów związanych z reklamacjami. Taki system skraca także czas produkcji całego pojazdu, gdyż proces sprawdzania jest zautomatyzowany.